8月4日，在华熙生物科技股份有限公司（以下简称“华熙生物”）的车间里，透明质酸原料正通过微生物发酵技术，源源不断从自动化设备中生产出来。

透明质酸发酵生产过程中，会产生大量蒸汽。“我们把蒸汽和热能收集起来，用于工厂采暖、热水供给、员工餐厅等，实现能源循环利用。”华熙生物品牌与传播战略中心总经理、ESG战略管理中心总经理朱思楠说。发酵过程中所产生的废液含有各种微生物，目前华熙生物在国内多个实验区开展发酵废液土壤改良实验，已取得良好成效。此外，工厂还将污水处理中产生的沼气用来发电。

和华熙生物一样，在位于莘县的山东嘉华生物科技股份有限公司（以下简称“嘉华股份”），生产过程中产生的废气同样变成了能够循环利用的资源。嘉华股份是一家大豆蛋白生产加工企业，过去在处理大豆分离蛋白废水时，所产生的大量沼气随着处理完毕的废水一并排出。如今通过技术改造，嘉华股份新上两台15吨燃沼气锅炉，每台燃沼气锅炉年产蒸汽9.5万余吨，折合标煤约10000吨，节省蒸汽购买费用约1400万元。

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嘉华股份董事长、总经理李广庆告诉记者，嘉华股份采用新工艺、新技术、新设备对高能耗工艺设备进行技术改进或替代，提高能源利用效率，特别是聚焦大豆油角、大豆废渣等生产废料，开发拓展油角提取大豆磷脂、废渣提取膳食纤维生产技术，建立了“大豆—低温豆粕及油脂—大豆蛋白—大豆膳食纤维”产业模式，实现大豆全价值“吃干榨净”。

制造业在快速发展过程中，其产业链上下游需要消耗大量能源和资源。作为省级绿色供应链管理企业，华熙生物与嘉华股份正通过现代技术手段，实现传统生产方式的变革。

绿色供应链不只是生产中的某个环节，还贯穿产品全生命周期、贯穿企业经营发展全过程。“过去透明质酸主要从鸡冠等动物组织中提取，200公斤鸡冠也就是约2万只鸡，才能提取1公斤透明质酸，过程复杂、提取纯度低、价格昂贵。”朱思楠告诉记者，华熙生物通过自主研发的微生物发酵技术替代传统鸡冠提取法，仅需12—30小时即可完成发酵过程。而通过合成生物生产透明质酸，实验室发酵产率已经达到73g/L，更加低碳环保。

“建设管理绿色供应链，一定是建立在科技创新的基础上，同时通过数字化、智能化手段，从关键节点去突破实现。”朱思楠介绍，底层技术上，华熙生物以合成生物技术为支撑，研发生产六大类生物活性物，取代传统通过石化基材料、动植物提取的生产方式；中试环节，建设全球最大的中试转化基地，快速实现科研成果的产业转化。

当然，绿色突围之路也面临不少困难。“比如中试环节，对很多企业来说，中试生产线的建设成本、时间投入、试错成本很高。”朱思楠坦言，作为山东省高端功能化学品产业链链主企业，华熙生物希望通过自身探索，带动整个产业链条的绿色转型。其中试转化平台可供产业链企业共享，通过柔性化的生产组合，快速帮助产业链上下游企业实现产业转化。

嘉华股份则直接影响了上游大豆供货商的供货标准。“我们对大豆供应安全性与大豆质量稳定性有着严格的要求，做到了种子选育、大豆种植、田间管理、收获储存全过程控制。”李广庆介绍，嘉华股份根据供应商提供的产品质量、价格、交货期、品种多样性和环境友好性等主要因素，已建立健全供应商认证、选择、审核、绩效管理和退出机制，倒逼上游供货商共同参与绿色供应链建设。

“绿色供应链建设管理还是一个非常新的课题，没有成熟的经验可循，需要长期投入和建设。”朱思楠表示，目前，华熙生物正在探索绿色供应链的科学监测和评估体系，以便在跟踪中不断优化改进。

（大众日报记者 段婷婷 孙亚飞 通讯员 杨浩 报道）